德國工業(yè)4.0喊得那么響，其他**在做什么？

如果把第四次工業(yè)革命看成是一場追逐游戲，*梯隊的各玩家都有什么樣的*？他們的出招模式有何不同？中國工業(yè)的發(fā)展路子該怎樣走？

在剛剛過去的10月份，德國工業(yè)4.0與中國制造2025完成了一次漂亮的“聯(lián)姻"。10月29日，德國總理默克爾訪問中國，與中國簽署了“德國*技術推廣中心"、“電鍍污水處理"等15個合作文件，拉開了中德兩國工業(yè)4.0合作的序幕。

工業(yè)老大哥為何看重還未*從2.0模式中脫骨的中國小弟？對此，德國駐華大使柯慕賢曾向南方周末記者透露，在工業(yè)4.0的發(fā)展路徑上，中國和德國的切入點類似，是德國的天然合作伙伴。而美國、日本等傳統(tǒng)工業(yè)強國卻因切入點的差異與德國存在競爭屬性。

那么，如果把第四次工業(yè)革命看成是一場追逐游戲，*梯隊的各玩家都有什么樣的*？他們的出招模式有何不同？對于中國工業(yè)的發(fā)展有何借鑒？讓我們先從這場游戲的規(guī)則制定者開始一探究竟。

規(guī)則制定者：德國

*：工廠智能化

路徑：自下而上，傳統(tǒng)工業(yè)的智能改造

要理解德國工業(yè)4.0路徑，可以追溯到這個概念提出的背景。在工業(yè)2.0及之前的**工業(yè)變革中，德國一直是**工業(yè)化、行業(yè)游戲規(guī)則制定者。然而，從以信息技術為主導的工業(yè)3.0以來，德國曾經(jīng)一度落后。由于整個歐洲的互聯(lián)網(wǎng)底子極為薄弱，作為以實體經(jīng)濟為主導的**，德國天生缺乏信息技術的革命土壤。

面對美國等發(fā)達**的“再工業(yè)化"帶來的刺激，以及以中國為*的新興**制造業(yè)的“底層翻身"，德國只能從自己的優(yōu)勢領域開始革命，先發(fā)制人提出工業(yè)4.0戰(zhàn)略?；诘聡I(yè)的優(yōu)勢與弱勢，其4.0戰(zhàn)略路徑必定是傳統(tǒng)工業(yè)向信息技術化發(fā)展的“自下而上"路徑。簡單說來就是傳統(tǒng)工業(yè)制造的智能革命，借助信息產(chǎn)業(yè)將其原有的工業(yè)模式智能化和虛擬化，定義智能工廠和智慧生產(chǎn)，搶先建立“游戲規(guī)則"。

玩家二：美國

*：IoT（Internet of Things，物聯(lián)網(wǎng)）

路徑：自上而下，通過信息產(chǎn)業(yè)帶動工業(yè)發(fā)展

同樣以汽車制造業(yè)為例，我們可以發(fā)現(xiàn)，美國路徑與德國路徑zui大的不同，在于工業(yè)革命的驅(qū)動力。“工業(yè)4.0"的美國版稱為“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)"，顧名思義，美國希望在各種工業(yè)環(huán)境下建立互聯(lián)性，充分利用它強大的互聯(lián)網(wǎng)能力，帶動工業(yè)的發(fā)展。

舉特斯拉的例子，它的安全極速可達每小時297.7公里，百公里加速只需3.2秒，續(xù)航480公里。然而這樣一款酷炫的車型其實是“拼湊"出來的，它的材料和零部件分別來自14個**的不同供應商。不同于德國努力打造智能工廠，優(yōu)化制造流程，美國卻把自己的制造業(yè)外包出去，它通過“互聯(lián)網(wǎng)"建立中樞系統(tǒng)，支配其他**為其供給“血液"和“營養(yǎng)"。這就需要一個IT技術極為成熟的網(wǎng)絡生產(chǎn)管理系統(tǒng)來支持化的生產(chǎn)，通過大量的數(shù)據(jù)收集和分析，所有生產(chǎn)線持續(xù)不斷的標準化生產(chǎn)。

工業(yè)機器人在汽車生產(chǎn)車間工作。

舉個簡單的模型為例，如果要做到甲廠生產(chǎn)的螺絲恰好可以被乙廠的螺絲刀擰進丙廠生產(chǎn)的螺母，那么每一顆螺絲的尺寸就都需要*符合標準。特斯拉的動力系統(tǒng)中7000多塊電壓*一致的圓柱型小型鋰電池的生產(chǎn)正是根據(jù)這個模型。生產(chǎn)線上大量的傳感器和軟件，以及大數(shù)據(jù)分析，可以實時測試每個電池組的電壓，然后自動的調(diào)節(jié)電流，以確保電壓*一致。

這一工業(yè)資源的智能整合，其內(nèi)涵大大超過了制造過程本身，是美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的一大特色。

玩家三：日本

*：能源與效率

路徑：延續(xù)德國模式，加大社會創(chuàng)新力度

在美德兩國火拼下，日本制造業(yè)也不再低調(diào)。

實際上，日本的產(chǎn)業(yè)競爭力一直居于**前列，甚至一度趕超德國和美國。聯(lián)合國工業(yè)發(fā)展組織發(fā)布的《2012-2013年**制造業(yè)競爭力指數(shù)》報告表明，日本以0.5409的工業(yè)競爭力指數(shù)排*，德國和美國分別排第二和第三。這和上世紀六、七十年代日本在發(fā)展的轉(zhuǎn)折點選擇重點發(fā)展工業(yè)制造，而非重點發(fā)展IT產(chǎn)業(yè)的決定有關。

面對工業(yè)4.0的壓力，日本重新將IT、物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)在制造業(yè)中的作用寫進了《日本2015版制造業(yè)白皮書》。由此看來，日本工業(yè)的發(fā)展路徑與德國類似，但它更走出了自己的優(yōu)勢。日立（中國）有限公司總水本真治在接受南方周末記者采訪時說到，“日本工業(yè)的發(fā)展趨勢總體看來和美德等國都是一樣的，而日本的特色是利用工業(yè)4.0手段進行的社會創(chuàng)新，從改善社會基礎設施切入，通過完整的工業(yè)解決方案，zui大程度地提高人們的生活水平與生活效率。"

第17屆中國工業(yè)博覽會日立展位。 

在日前開幕的第17屆中國工業(yè)博覽會上，記者了解到日立為了推進智能物流業(yè)務，開發(fā)了智能物流模擬系統(tǒng)Cyber-PoC。在現(xiàn)場展示的該系統(tǒng)在蘇州的模擬事例中可以清晰地看到，利用循環(huán)取貨和共同配送的核心功能，可以提高供應鏈效率，降低城市能耗。通過Cyber-PoC智能演示道具，可在事前設定不同條件進行模擬，讓效果直觀呈現(xiàn)。

*先，日立智能物流系統(tǒng)Cyber-PoC會根據(jù)多家客戶每天不同的供應鏈需求，定制一張原材料供應商的*取貨路線圖，以及當天卡車的裝載方案。然后，對應的卡車會到*個供應商處裝上準備發(fā)運的原材料，按事先設計好的路線到第二家、第三家，以此類推，直到裝完所有材料再運送到各客戶工廠處。

在高度共享與連貫的網(wǎng)絡中，如果制造商的生產(chǎn)計劃有變，將會實時反饋至系統(tǒng)，確?？ㄜ嚳梢匝杆僬{(diào)整取貨方案。并且，系統(tǒng)會實時顯示配送路況，卡車可以靈活調(diào)整取貨路線，避開擁堵。

這種高度集成的智能物流系統(tǒng)，實現(xiàn)了“高頻少量"的運輸模式，進而減少了供貨不及時的風險，降低配送延遲率；同時，大幅減少了車輛數(shù)、駕駛員數(shù)，并且避免了單線模式的空載返回的情況，降低了總體成本，減少尾氣排放。在日立集團公司的智能物流試行中，以循環(huán)集貨為前提，智能物流可以令運輸配送路程削減42%，配送成本削減10%-20%。不僅在工業(yè)制造領域需要物流，在一個供應鏈日趨化的時代中，每天都有成千上萬的生活物資在流通、交換，因此智能物流系統(tǒng)是社會創(chuàng)新的基礎與保障。而如何通過工業(yè)4.0觸及更廣泛的民生問題則體現(xiàn)了一個**的社會創(chuàng)新是否可以達到新的深度。在這點上，日立在民生領域的發(fā)展版圖也成為了日本工業(yè)的縮影。

在醫(yī)藥領域，醫(yī)藥品生產(chǎn)管理系統(tǒng)“HITPHAMS"可記錄從原藥生產(chǎn)到之際制造工序的完整信息，提高實現(xiàn)、可靠的以藥品制造；食品工業(yè)領域，數(shù)字綜合監(jiān)控系統(tǒng)“HIDIC-AZ"可為食品加工企業(yè)提供智能型的監(jiān)控解決方案；在智能硬件制造領域，日立糖尿病康復伴侶系統(tǒng)可為使用者提供個性化服務（飲食、運動指導等），提供與醫(yī)生以隨時溝通的管理平臺……

從日立的發(fā)展我們可以看到日本制造業(yè)社會化發(fā)展的決心。我們可以大膽地猜測在未來生活的每一秒鐘，各種需求都可能被積聚起來進行有效整合，從而實現(xiàn)zui有效的生產(chǎn)供給。

無論路徑如何，德國、美國、日本這些工業(yè)*梯隊上的玩家都看到了實體經(jīng)濟的重要性。反觀中國的工業(yè)化發(fā)展，那個在**印象中只會生產(chǎn)襯衣襪子的時代已經(jīng)遠去。從中共十六大*次提出“兩化融合"的雛形，再到2015年國務院公布《中國制造2025》， 中國制造業(yè)的水平已經(jīng)有了質(zhì)的飛躍。但在今天我們?nèi)匀豢梢钥吹剿嬖诘闹T多基礎問題：制造業(yè)大而不強，自主創(chuàng)新能力弱、產(chǎn)品檔次不高……而不同于美德等國從工業(yè)3.0到工業(yè)4.0的漸進式發(fā)展，我們需要實現(xiàn)從工業(yè)2.0到4.0的跨越式發(fā)展。這一過程難免痛苦，有些問題只能“邊跑邊調(diào)整"，并不斷從美、德、日等工業(yè)強國的發(fā)展路徑中獲得一些借鑒。